六軸鑽銑深孔複合加工(6-Axis Deep-Hole Machining)在模具製造中的應用與優勢

深孔槍鑽加工（Deep Hole Drilling）是一種專為加工深度較大的孔洞所開發的高精度加工技術。其特點在於能夠精確控制孔徑尺寸、孔深及孔壁表面光潔度，廣泛用於鋼材、不鏽鋼及鋁合金等材質的模具加工領域。

六軸鑽銑深孔複合加工的模具應用

1.散熱水路加工

模具加工過程中的溫度控制直接影響最終產品的品質，因此散熱水路設計成為重要課題。深孔槍鑽加工能精準加工散熱水路孔道，有效提高冷卻效果，縮短產品生產週期，減少產品變形與降低報廢率。在車燈塑膠模具應用中，精準的散熱水路設計更是維持產品穩定性的關鍵因素。

2.頂針孔加工

頂針孔具有深長且細小的特性，傳統鑽孔方式易產生偏斜及孔壁粗糙等問題。使用深孔槍鑽加工技術，不僅能確保頂針孔的直線性及垂直度，還能提高模具脫模過程的順暢性和穩定性，進一步改善產品外觀與尺寸精度。

3.提升模具精度與壽命

深孔槍鑽加工技術有助於減少模具內部的殘餘應力，避免加工過程中的變形及誤差堆積，顯著提升模具的使用壽命及產品的穩定性。尤其適用於對精度要求極高的汽車產業，如車燈模具的加工製造。

浩閔的設備優勢(6-Axis Deep-Hole Machining)

浩閔引進高階的多功能深孔加工設備，具備多軸控制、高剛性床身、BT-50銑削主軸及旋轉工作台，可加工孔徑範圍 Ø4–30 mm，最深孔深達1500 mm。此設備整合銑削與鑽孔功能於一體，顯著提升複雜結構模具散熱水路與頂針孔的加工效率與精度。

設備升級後，浩閔在模具加工中獲得以下明顯優勢：

• 一次性完成多角度深孔與銑削加工，減少換裝與對位時間。

• 孔道筆直度與孔壁光潔度顯著提升，改善產品品質。

• 加工彈性高，可適應複雜結構與特殊水路或頂針孔設計。

  
  

這些設備帶來的技術優勢，不僅提升生產效率，也強化浩閔在車燈塑膠模具領域的市場競爭力。

六軸鑽銑深孔複合加工(6-Axis Deep-Hole Machining)優於傳統加工的原因

• 高精度加工：有效控制孔徑與孔深，減少誤差。

• 表面光潔度高：降低後續表面處理的成本。

• 散熱效能佳：有效提高模具散熱能力。

• 加工應用廣泛：散熱孔、頂針孔、導柱孔等深孔加工皆適用。

• 經濟實惠：降低刀具損耗，節約加工成本。

  
  

模具設計階段的深孔加工考量

在模具設計階段提前考量深孔加工的特性，有助於提高後續加工效率與品質。設計人員需明確散熱孔道與頂針孔的位置、尺寸及走向，以避免後續加工的困難與成本增加。

結論

深孔槍鑽加工技術(6-Axis Deep-Hole Machining)以其高精度、高效率及經濟效益，成為模具製造業必備的關鍵技術。浩閔透過引進先進的設備與整合加工能力，不斷提升模具製造的品質與效率，並在汽車車燈模具市場上取得競爭優勢。