Production Process
浩閔有限公司為汽車照明系統的塑膠射出模具製造提供完整的一站式開發流程。從車燈模具設計、CAM程式編輯、五軸CNC精密加工、EDM放電加工，到模具組裝驗證與站立式合模機合模，共7大製程步驟在廠內一貫完成。
車燈模具開發流程-塑膠射出模具製作7大步驟
Step 1：車燈模具設計
（Mold Design）
在車燈模具設計階段，浩閔採用 Siemens UG/NX CAD/CAE 軟體進行數位模擬，從概念構思到製造可行性驗證，全面降低車燈模具的開發風險。設計資料與廠內加工團隊無縫整合，針對模具結構強度、剛性與製造成本進行精準控管，確保每個模具零件在量產前即具備最佳性價比與品質穩定性。此階段同時考量多色射出模具（2K/3K/4K）的分型面配置與材料相容性，為後續加 工奠定精確基礎。
Step 2：UG 3D 拆模與模流分析
（Mold Splitting & Flow Analysis）
浩閔使用 Siemens UG/NX 進行 3D 拆模設計與模流分析（Mold Flow Analysis）數位模擬，結合車燈產品的光學面要求與結構條件，快速完成模具分型、冷卻水路系統、澆口與流道配置等關鍵技術決策。在模具結構優化與製造可行性驗證之間快速迭代，有效降低試模次數、縮短塑膠射出模具開發週期，確保車燈模具達到高精度、高穩定性與高品質量產標準。
Step 3：CAM 程式編輯
（CNC Toolpath Programming）
浩閔採用先進的 CAM 軟體進行五軸CNC加工刀路模擬與程式編輯，透過動態模擬預測與排除干涉、過切等風險，在正式加工前確保刀路安全無誤。搭配切削參數優化與刀具路徑精細調整，可顯著提升車燈模具的加工效率與表面光潔度，確保每一道刀路都達到高精度、高穩定性的 量產標準，滿足車燈深腔模具與多色射出模具零件的製造需求。
Step 4：五軸 CNC 精密加工
（5-Axis CNC Machining）
浩閔採用大型五軸CNC加工機，搭配動態刀路模擬與切削參數優化技術，實現高精度誤差控制與穩定切削效率。透過一次夾持完成車燈模具的複雜曲面與多軸角度加工，大幅降低換刀與定位誤差，提升加工一致性。此技術可有效縮短塑膠射出模具的開發週期與降低製造成本，特別適用於車燈深腔模具、多色射出模具與高難度精密零件的量產。
Step 5：EDM 放電加工
（Electrical Discharge Machining）
浩閔採用 EDM 放電加工技術，透過電極與工件之間的高速電火花放電精準去除金屬材料，不產生任何機械應力，特別適用於車燈模具的精密曲面與細部零件加工。廠內配備雙頭放電機設備，可同時使用兩組電極進行同步加工，將整體加工週期縮短近 40%，大幅提升產能效率與交期穩定性，滿足車燈模具與多色射出模具的高精度製造需求。
Step 6：模具組 裝與品質驗證
（Mold Assembly & QC）
浩閔的資深鉗工團隊在模具組裝前，採用氣動打磨機對 CNC 加工完成的零件進行精細修整，確保表面平整、毛刺清除與公差精度校正無誤。透過嚴謹的模具組立流程、紅丹合模驗證與品質檢測制度，每一組塑膠射出模具都能達到高精度密合標準，確保後續射出成型時機構運作穩定、模具使用壽命長，符合車燈射出模具與多色射出模具的嚴苛品質要求。
Step 7：站立式合模機合模
（Die Spotting & Final Fitting）
浩閔使用站立式合模機由資深鉗工進行車燈模具的精密拋光與校準作業，透過反覆試合與紅丹密合度確認，確保每套模具達到極高的尺寸精度與密合度。此工序可有效消除毛邊與飛邊風險，避免塑膠射出成型時的漏料或 披鋒問題，提升車燈模具量產階段的生產品質一致性與良率，為穩定量產打下堅實基礎。
